精益生产就是通过持续的改善和创新，消除浪费，缩短生产周期。而精益生产的核心就是持续消除浪费。

一、精益生产的核心

以顾客为主，站在“价值的角度”，持续不断地改进，使公司的利益最大化。

1.顾客为主：使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准。

2.价值：产品的价值只能是由顾客定义的。产品与服务必须满足顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格承受力，且它们是安全而可持续发展的。制造企业必须辨识精益生产的活动与方式、优化过程流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货。

3.连续改进：连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务。减少浪费。其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力。

4.完美无缺：以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇，以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS，超越竞争对手，占领更多的市场份额，夺取竞争优势。

二、精益生产的四大特点

1、消除生产现场的七大浪费

精益生产的特点是消除生产现场的七大浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、以人为本，发挥人的最大潜能

精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，作出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。

3、以零浪费为最终目标

库存是浪费：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲带”。但精益生产则认为库存是企业的资源浪费，其主要理由是：库存提高了经营的成本；库存掩盖了企业的问题。

生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。

4、追求完美，永不满足

精益生产方式则把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。

企业推行精益生产失败的原因是什么？精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，然而大多数企业推广和实施后并未取得预期效果，那么是什么原因导致推行精益生产失败的呢？

三、 企业推行精益生产失败的原因是什么

1 、缺乏正确的精益生产目标

很多工厂做精益生产，会错误地设定目标，一种是设定得太高，短期内投入大量的人力物力，却难见成效，故而放弃。很多精益会提出全新工厂模式，自上而下全员参与照着世界级工厂的模式实施，想的是照猫画虎，结果却通常是画虎不成反类犬；一种是设定太虚，不理解精益的真正内涵，随便喊口号，没有可执行的行动方案和衡量进度的指标考核，精益的实施无法按要求施行，结果也是不了了之。

2 、缺乏管理层的参与

最近有个流行词叫“企业家精神”，需要站在企业的角度看问题。然而，许多企业家或者管理层，却无法站在员工的角度看问题，也许是忙的顾不上，也许是觉得自己不专业，又或是觉得精益生产就是生产员工的事情，自己不关心，不参与精益生产活动，又怎么让员工自己把它做好？管理层带头做榜样，下面的员工才会更有积极性地参加，实现领导带头，全员参与的格局。

3 、缺乏开展精益生产的动力

管理层要求精益生产，是因为有成本压力，有财务目标。但是员工呢？每个人都有惰性思维，更喜欢做自己最熟悉的事情，这样效率更高，错误更少，可以很舒服地拿工资。然而精益的本质就是改变，改变是很可怕的，不会有很多人自发地去改变。管理层要解决精益生产的动力，精神鼓励也好，物质刺激也罢，只有让全员参与的精益生产，改善活动才能真正地行之有效。

4 、精益生产需要持续改进

很多人把精益当成了培训课程，认为搞一次宣讲，讲一下方法，做一个样板就算完成了改善，殊不知这只是精益的开始。一个养成一个新的习惯需要九十天，做出任何的改善都无法一蹴而就。尤其是一些改变并不是自发的情况下，长期坚持尤为重要。

5 、精益生产看不到结果

做改善是否成功，需要用最终的收益来判断，只要能抓住老鼠都是好猫。这里提醒的结果导向，是告诉大家不要为了精益而精益。做精益没有套路和教条，更不能生搬硬套他人的成果，这是很多运动式的精益失败的原因。要理解我们要的精益生产，是要改善自己的现状，即使我们照着丰田的精益模式做改善，也不可能成为下一个丰田。

四、企业如何学习精益生产

1 、精益生产需做减法

传统的管理思维是等问题发生了才去管理，是事后补救，而往往忘记事情的源头。这样的做法就会导致更多的垃圾文件、流程，使简单的问题复杂化，使管理越做越复杂。所以要精益生产管理，首先要学会减法，要把生产运营过程的每一个浪费不断地消除掉，把复杂的管理模式逐渐回归简单化、精准化。

推行精益生产管理，一定要寻找发生事情背后的源头，要把源头找到，才能更好地解决方法。养成这样的思维，才能更好地杜绝解决事情时间浪费，从而实现最好的质量、最低成本及最短的生产周期和目标。精益生产不是无价值的，精益生产的实质是把有价值的事做到极致，从而为企业创造更大的效益。

2 、精益生产需要全员支持和参与

精益生产可能大家都认为是跟生产部门挂钩，认为只是跟生产相关，但是真正实施起来是需要所有部门密切配合，从一线生产到老板都是有密切的关联。

不管是哪一个部门没有规矩一定会造成浪费，推行精益的目的是要开源节流，增效创收。消除浪费，降低成本不是某一个部门或某一个人的事，是公司每一个人都要去关心去做的事。因此公司实行精益生产就是要制订出总体方向目标，然后每一个小组制定具体的实施方案。

3 、精益生产需要节拍协同

不管是公司部门还是公司跟供应商或客户之间，要管理好协同关系。也就是说部门与部门之间或每一个工序与工序之间需要很好的衔接，时间同步，把握每一个工序的节拍。提高效率，建立协同机制。

精益生产需以人为本。员工是否对企业忠诚，是取决于员工对企业的认同，只有员工认同企业，那就是员工对企业忠诚了。丰田为了让员工认同企业，增强了员工的安全感、归属感，采用了终身雇佣制，防范员工思想问题，还设有专职恳谈员，并且进行文娱活动增加凝聚力。所有做的这些措施都是激发员工的工作热情和对企业的认同。也使得丰田的全员参与改善活动顺利进行。

精益生产不是口号，是需要全员参与漫长的过程，在这个过程中我们要不断的学习和坚持改善，坚持每天改进。不仅自己对精益生产的理解精准、实践精益，还要让公司全员把精益流行起来！

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