生产管理者如何实现生产制程排程的平衡性和协同性

实现生产制程排程的平衡性和协同性是生产一线管理者按照客户分类原则、产能平衡原则、工艺流程原则，在人力、质量、成本管控等约束条件下的一种动态管理方式。以客户为中心是企业数字化转型的目标，生产制程排程管理要实现以产品为中心向以客户为中心转变，以业务流程驱动向场景驱动转变，打造线上线下客户的优质体验。这需要促进生产管理模式、业务流程适应数字化转型的要求，以数据价值为基础，建设制造运营管理系统(MOM系统),与企业传统的产品数据管理(PDM)、企业资源计划(ERP)、客户关系管理(CRM)等系统全面融合，实现从订单投放到成品交付的端到端数字链贯通，达成计划排产、生产进度、外协外包、设备监控、质量管理、仓储管理的一体化。

【说明】

一是通过工业大数据的采集与分析，实现生产运营的仿真优化决策。面向生产机台、物流仓储、工控安全等设备，MOM系统提供包括用于过程控制的OLE(OLE for Process Control,OPC)、可编程逻辑控制系统(PLC)、串口通信和网络接口等多种集成方式，对近十年的数控设备支持直接进行数据采集，对部分老旧设备加装传感器后，可通过系统提供的协议转换器进行数据传输。通过工业大数据多维分析，可实现优化仿真和决策支持。

二是实现生产进度、质量及问题管控的可视化。通过MOM系统打通企业内部多个制造车间、企业外部多级委外商和多工序之间的协同关系，实现工厂与工厂之间上下游业务流和信息流的协同，进而通过可视化技术，实现对企业生产计划、物流、质量、异常问题的综合展示。

三是实现基于约束条件的多层级有限资源排产。在综合考虑企业资源限制的情况下，MOM系统提供具体到工序的、可行的生产能力排程计划。系统排产满足工厂正向排产和逆向排产的需要，综合考虑人力与设备的技能、资质、可用性和任务负荷，以及装配、试验、测试环境(场地)的使用情况，排产到班组、个人及设备，实现有限资源排产。

四是在企业内部实现各生产要素的统一管理。面向「人机料法环测」各生产要素，MOM系统深度贴合电镀、印制板加工、精密机械加工、普通电装、微组装、总装、总调等多个工艺过程，支持设置分工序的参装件、位号信息，提供个性化的工艺参数、自检参数、辅耗材等信息的维护功能，实现在同一平台协同管理多种制造类型、多种生产要素、多个业务流程。

【解决方案】

中国电科某大型企业智能生产数字化变革

【痛点问题】「十三五」期间，中国电科某大型企业作为国内复杂电子装备的创新引领者和骨干提供商，在生产制造领域还存在着跨车间跨部门多生产线协同不足、对生产设备状态监控维护迟缓、生产排产精确度不够、仓储物流和生产计划不能有效匹配等问题，这些问题在装备研制周期短、性能要求高的新形势下更加凸显，急需通过生产环节的全方位数字化变革推动生产制造向智能生产转变。

【解决方案】该企业秉持「自主平台+协同制造+精益管理」的理念，运用工业大数据、物联网等新一代信息技术，通过微服务平台构建起覆盖企业内网、内部工业控制网、互联网的全领域智能生产新模式。

构建支撑不同业务场景的网络支持。由企业内网和内部工业控制网服务企业内部不同类型的生产制造车间，通过互联网连接生态链客户和众多供应商，与制造企业内部车间实现协同。

纵向集成构建生产管控数字化价值链。贯通「订单-交付」全流程，以数据为中心，在制造价值链上实现数据的连续传递，通过智能分析贡献数据价值，提升业务环节间的智能协同，实现稳定、精益、高效、柔性的智能生产管理。

横向集成构建全供应链客户交互平台。对全渠道、全供应链、全交互过程的信息进行采集和管理，以客户为中心，实现订单进度、制造工艺、质量检验、合同执行的透明化管理，以提升全供应链的竞争力。

构建从生产计划到制造的数字孪生平台。建立工厂生命周期数字化价值链，对生产要素进行虚拟化和数字化，实现基于现有资源约束的最优化排产、生产全过程管控、产品质量全过程监控等车间级的全流程全要素管理。在实际生产之前建立生产系统仿真模型，以检测与评估排程是否平衡和协同，分析可能存在的问题，避免因此造成的成本与时间的浪费。

【取得成效】通过「十三五」期间的生产制造数字化升级，该企业的装备创新能力和交付能力都大幅提升。一是实现了对关键设备的可用性、维修情况、计划执行情况、生产质量信息等的实时监控，大幅度提升了设备管理的水平。二是实现了从生产订单到班组派工的闭环反馈，实现了对变更的及时响应和准确预测。三是车间在制品管理效率大幅度提升，库存、计划进度的准确率预计可达100%。四是对生产计划、质量、物料、产能等进行评价、管控与决策更加及时有效，生产运营决策效率提升20%以上。