基于MES的制造全过程物流精益管理

基于MES的制造全过程物流精益管理研究

       随着市场竞争的不断加剧，制造企业都在为降低成本，获取更大利润而不懈努力。作为企业的第三利润源泉，物流引起了越来越多企业的重视。企业内部物流——车间物流管理水平的高低，不但是企业管理水平的直接反映，也会直接影响制造企业的生产进度，产品质量，产品成本等，直接体现了一个企业的市场竞争力。其中，车间布局问题是车间物流管理的首要问题。车间优化调度是影响车间物流水平的另一个关键问题。

       本文主要将详述在车间优化布局完成，车间加工任务优化调度后，如何对制造全过程的物流实现精益化管理。

       1、制造全过程传统物流管理问题

       在传统物流管理模式下，企业的物料流动时间(包括物料存储时间)，占有了企业的75％左右的生产时间，因此，制造企业的物流还有很大的优化空间，制造企业物料流的优化管理将直接影响到企业的产品质量和机械设备的利用率，最终影响产品的成本和企业的市场竞争力。对于制造全过程的传统物流管理来说，缺点主要表现在以下几点：

       (1)空间浪费大，物料资金占用大

       (2)物流运输空载率高

       (3)重复搬运

       (4)物流路径不合理

       (5)废杂物回收不及时

       2 、物流精益管理模式

       由于我国大部分制造企业长期以来对企业内部物流管理的不重视，企业内部物流信息化水平低下，物流管理水平较低，车间存储物料占用大量资金，物流配送成本居高不下，大量的车间存储物料造成车间占地面积较大，这些都造成了制造企业的产品成本居高不小，影响了企业整体竞争力的提高，成为企业进一步发展的大包袱。

       因此，如何摆脱这个大包袱？如何优化制造全过程的物流管理？如何在保证生产顺利进行的前提下，降低车间库存量，降低车间补货运输和搬运成本，最终降低企业的产品成本和提高市场竞争力？这些问题，已经被越来越多的制造企业管理层所重视。

       2.1物流精益管理

        对于制造企业来说，制造全过程的物流成本在产品总成本中占有很大的比重，因此，实现企业制造全过程的物流精益管理是企业降低成本提高市场竞争力的核心环节之一。MES可以为企业提供制造全过程的所有静态和动态的数据，提供实时全面的物流信息集合，对制造全过程的物流追踪、统计、分析、优化提供了丰富的数据基础。

       基于MES的制造全过程物流精益管理的精髓是“精益”，“精益”是指要尽可能的消除制造全过程的物流浪费(如工位物料积压，错误搬运，空载率过大，配送路线重复等)，降低物流成本，实现效益最大化。

       2.2 物流精益管理目标

       基于MES的制造全过程物流精益管理主要内容就是“物的存储”和“物的流动”。因此，基于MES的制造全过程物流精益管理的目标就是实现库存精益化管理和配送精益化管理。

       (1)库存精益化管理

       制造全过程传统物流管理模式下，由于缺乏信息系统提供的实时物流信息，一般由车间各工位不定时向库房发出物料申请单。在车间实施MES的基础上，采用库管部管理车间库存，由库房主动为车间各个工位补货，在MES强大的实时物流信息支撑下，期望能将车间库存储备量降低到可以支撑2-4小时的生产，可以大幅降低车间库存成本和车间使用面积，同时各个工位不用自己考虑物料补货问题，可以将更多的精力用于生产安全、生产质量和生产进度。

       (2)配送精益化管理

       在企业实施MES的基础上，通过BPR，把传统的由工位不定时发出补货申请变为由库房依据各个工位的实时库存信息，主动进行补货，这种情况下，库房可以在相应配送优化模型的支持下，选用最优配送路径，保障运输的满载率。同时在MES强大实时信息支撑下，可以避免漏搬运和错误搬运事件的发生。

       3 、运作模式

       基于MES的制造全过程物流精益管理运作模式是在MES和ERP集成环境下，对制造全过程物流流程进行了重组，并对车间各个工位和物流中心进行了重新的职责界定，在MES实时全面的物流信息和优化模型的支持下实现对物流的精益化管理。以下将从部门职责划分、业务流程重组和信息支撑系统三个方面详细介绍基于MES的制造全过程物流精益管理运作模式。

       3.1 部门职责划分

       (1)车间的职责：车间只负责安全生产，保证生产质量和生产进度，以及通过按钮将物料使用信息实时录入MES。车间各个工位的考核标准为安全事故率、产品合格率、生产进度和终端信息录入的及时性。

      (2)物流中心的职责：传统物流管理模式下的库房和运输队合并为物流中心，物流中心负责保障车间各个工位的物料供应不能中断；负责物料的配送、物料在库房和工位的存储；负责物料的采购；成品的及时入库以及废旧品的回收。物流中心的考核指标为车间物料缺货率、车间库存量、车间拥挤程度、物料配送成本以及企业库房管理等。

       进行职责重新划分后，车间和物流中心更能发挥各自的专业特长，主要体现在以下两点：①由物流中心管理库存，车间将全部精力用于生产，可以同时保障生产和物流的精益化管理。②由物流中心来管理车间库存，将物料的供应环节缩短，物流中心对车间的物料使用情况和存储情况全面实时掌握，减少了牛鞭效应的产生，可以降低每次的补货量，减少车间库存量和车间的占用面积。

       3.2 业务流程重组

       利用MES对企业制造全过程进行信息化管理，必须要对制造全过程的业务流程进行优化与重组，才能保证MES的成功实施和达到预期应用效果。业务流程重组作为一种以系统观和变革观为基础的指导方法，在流程上追求合理性、目的性和整体协调性，在组织、信息和资源上追求全方位的改造。

       基于MES的制造全过程物流精益管理运作流程相对于传统车间物流运作流程进行了系统性的变革。

       主要体现在以下几个方面：

        (1)补货流程：制造过程中各个工位的补货申请已经不再需要各个工位负责，而是物流中心通过MES系统的补货报警自动获取。各个工位不用进行补货查询和补货申请，而是专职负责生产，这样既保证了生产安全性、生产质量和生产进度。通过MES系统的自动统计分析以及实时发出补货报警，可以保证补货的及时性和准确性，避免了缺货引起的生产中断。

        (2)配送流程：将原来的接收一个配送任务就马上进行配送的流程进行重组，所有配送计划由MES系统依据补货报警信息、系统设置的经济补货量参数、产成品入库信息、废品回收信息和配送优化模型对配送任务进行优化。重组后的配送流程在MES的支撑下，即考虑了返程的配送任务，又由MES系统自动生成了最短配送路径，可以大大降低配送成本。

       基于MES的制造全过程物流精益管理模式的运用，可以使企业的MES系统在物流管理方面发挥极大的价值，协助制造企业大幅降低制造全过程的物流成本，从而提高企业的市场竞争力。

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