难怪质量改善那么难！看看工厂改善的十大抵抗

        一、工厂改善的十大常见抵抗：

        1、在我们的现场内是行不通的；

        2、是这样的吗，我们公司是不一样的；

        3、方案是明白了，但实际上嘛…

        4、没有好好说明到底要改变些什么；

        5、我们的部门不好是因为那个部门的原因；

        6、空间不足，地方不够用、人太难管；

        7、我们正在考虑更好的办法；

        8、我们现在这样已经是最好了，这样做已经20年；

        9、我们很早就试过了，这样的做法是无法工作的；

       10、我们公司现在更重要的是…事。

        二、工厂改善要秉持的十大原则

        1.打破固有观念

        敢于突破固有观念束缚，站在不同角度或更高处审视自己的工作，寻找新的改善切入点。

        2.穷则变，变则通

        有问题不可怕，可怕的是放任或逃避问题。正确的做法是，视问题（穷）为机会，敢于暴露问题，通过改善跨越障碍（变），达成目标（通）。

        3.不找理由，多想办法

        遇到问题不找理由，虚心反省自己的责任和不足，多想解决问题的办法。

        4.刨根究底

        养成刨根究底，多问几个为什么的好习惯。只有这样，才能找出发生问题的根本原因，让改善获得预期效果。

        5.改善从我做起

        改善是行动的哲学，有行动才会有结果，改善要从我做起。

        6.改善方案不求完美，要立即行动

        想到好的改善方案，要立即实施，即使方案并不完美也无妨，可以基于实施结果进行再改善。

        7.从身边能做的改善做起

        改善不能好高骛远，要脚踏实地，从身边不花钱、少花钱及能做的做起。

        8.包容非故意犯错，错了马上改善

        学会包容工作中的非故意犯错，也包容改善中可能出现的错误。发现错了马上就改，不要拖延。

        9.集思广益

        三个臭皮匠，顶个诸葛亮。改善要懂得集思广益，挖掘团队智慧，凝聚团队力量。

       10.改善无止境

       精益改善，没有最好，只有更好。要以精益为信仰，以零化目标为导向，相信一定存在比现在更好的方法，不断改善。

       三、工厂改善的马上行动

       现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者的生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

简单讲来就是：

工艺流程查一查；

平面图上调一调；

生产线上算一算；

动作分要减一减；

搬运时空压一压；

人机效率提一提；

关键路线缩一缩；

现场环境变一变；

目视管理看一看；

根源问题找一找。

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